REVISTA DYNA NEW TECHNOLOGIES

En este número, Jonathan Wilkins, director de marketing del proveedor de piezas industriales obsoletas EU Automation, habla sobre la forma en que la última tendencia industrial, el gemelo digital, está determinando el futuro de la fabricación.

Los expertos de la industria pronosticaron que la cuarta ola experimentada por este sector, conocida como Industria 4.0, conectaría el mundo físico con el digital. Para integrar estos dos mundos, los fabricantes desarrollaron máquinas más inteligentes y mejor conectadas, que hacen uso de datos masivos, comunicación máquina a máquina y aprendizaje automático con el fin de optimizar la productividad.

La Industria 4.0 no es un concepto nuevo, aunque ha ido ganando popularidad durante los últimos años debido a que las nuevas tecnologías son cada vez más baratas y accesibles, lo que permite a pequeños fabricantes seguir los pasos de empresas más grandes. La última tecnología que ha experimentado una revolución gracias al Internet industrial de las cosas es el gemelo digital.

¿En qué consiste el gemelo digital?

El gemelo digital radica en una asignación de un activo físico a una plataforma digital en la que puede emplearse para diversos fines. El gemelo digital utiliza los datos de los sensores ubicados en el activo físico para analizar su eficiencia, sus condiciones de funcionamiento y su estado en tiempo real.

Los fabricantes programan los modelos mediante una toma de decisiones descentralizada que es capaz, a partir de los datos, de ofrecer sugerencias y tomar decisiones con el fin de optimizar la producción. Las máquinas pueden recopilar información a lo largo de toda su vida útil con el fin de simular procesos en avances futuros, lo que soluciona mermas de productividad y precisión.

Los datos analíticos recopilados por los gemelos digitales pueden pronosticar averías antes de que se produzcan y comunicarlas a los operarios humanos para ahorrar tiempo y dinero durante la producción. Antes de que el fallo ocurra, las empresas pueden realizar pedidos de piezas a proveedores de componentes de automatización, reduciendo así el riesgo de tiempos de inactividad causados por maquinaria averiada.

Anteriormente, los diseñadores contaban con muy pocas posibilidades de probar y modificar sus prototipos, pero los gemelos digitales permiten que los fabricantes editen un prototipo virtual a lo largo de todo el proceso de producción. Este modelo reduce el tiempo y los costes de desarrollo, ya que la construcción final mejora la eficiencia tras analizar las simulaciones.

Parques eólicos digitales

General Electric (GE) es una empresa que depende de gemelos digitales para construir y mantener sus parques eólicos. Los modelos virtuales permiten que los ingenieros supervisen y controlen las turbinas, de forma que puedan detectar los problemas antes de que se produzcan.

Su planta virtual contiene una aplicación de previsión de energía que se integra con los gemelos y pronostica las potencias de salida. Las turbinas digitales controlan a sus gemelos físicos, permitiéndoles adaptarse a sus condiciones ambientales, lo que reduce las sanciones por desviaciones entre valores previstos y valores reales e incrementa la generación de energía anual.

Los beneficios de los gemelos digitales se están observando en muchos sectores, como el farmacéutico, o el del petróleo y el gas, y se prevé que esto aumente en el futuro. Un informe publicado por Orbis Research, prevé que para 2022 hasta un 85 % de todas las plataformas de IoT contendrá algún tipo de gemelo digital. La tecnología ha impulsado la productividad en la fabricación, ofreciendo datos en un solo lugar, permitiendo que las empresas sigan siendo competitivas y satisfaciendo la demanda de los clientes, exactamente igual que ocurre en el sector de la telefonía móvil.